钢铁渣是钢铁生产的必然产物，是钢铁工业“三废”排放中的大宗固体废物。炼铁生产过程产生的高炉渣为33%～35%，炼钢生产过程中产生的钢渣为12.5%～14%。“十二五”以来，我国钢铁工业每年产生的冶金渣已超过3亿吨。

发展循环经济的必然选择

对钢铁渣的开发利用，是钢铁企业落实国家发展循环经济方针、建设“两型”社会基本国策的重要任务。

几十年来，钢铁渣的综合利用工作，从人们的思想认识到实际工作，经历了从肤浅到深化、从丢弃到深度开发利用的不同阶段。20世纪50年代，资源化的理念还不够强，除部分铁渣经过水淬处理生产矿渣水泥外，其余直排大自然，填沟占地，污染环境，占用土地；80年代开始粗放开发，部分利用，即用人工或机械将钢渣简单分离，其中废钢回炉，尾渣用于回填、铺路或堆弃；90年代开始对钢渣进行综合利用，其重点是对分离后尾渣的高效利用，即在钢渣分离的基础上，研发钢渣尾渣资源化的深加工产品。近几年，每年约1亿吨钢渣，如何高效地分离出废钢后的尾渣，最终成为高附加值的资源化原材料，实现真正的“零排放”，是冶金行业亟须解决的难题。

回顾钢铁渣开发利用的历程，我们不能忘记老模范李双良。李双良从1983年5月开始承包治理渣山，通过以渣养渣、以渣治渣、冶金渣初级综合利用3个阶段，搬掉了堆积多年的渣山，实现了钢铁渣产生和处理的动态平衡；治理了污染，美化了环境，促进了社会效益、经济效益、环境效益的同步提升。现在，太钢渣场成为爱国主义教育基地和全国环境保护教育基地。

李双良的艰苦创业精神和太钢渣场治理的成就，为全国钢铁企业树立了榜样，对推动我国冶金渣的开发利用产生了巨大的影响。鞍钢、宝钢、武钢、首钢、马钢等企业在钢铁渣的综合治理和利用上，不断创新技术，深度开发资源化产品，为改善环境、提高钢铁渣的综合利用率作出了积极贡献。

“十一五”时期，我国钢铁渣的产生量约为11.86亿吨，钢铁渣的综合利用率为55%。其中，高炉渣产生量8.37亿吨，利用率为72%；钢渣产生量3.49亿吨，利用率为15%。

“十二五”前3年，我国钢铁渣的产生量约为9.6亿吨，钢铁渣的综合利用率为63%。其中，高炉渣的产生量6.77亿吨，利用率为79%，钢渣产生量2.84亿吨，利用率为23%。数据显示，进入 “十二五”以来，我国钢铁渣综合利用工作有了较快的发展，2013年高炉渣的利用率已达82%，钢渣的利用率已达25%。

综合利用技术多元化

我国钢铁渣综合利用技术呈多元化发展的趋势，各大钢铁企业根据本企业实际情况，采用不同的工艺技术处理生产过程产生的钢渣，对尾渣的综合利用则在不断深度研发的基础上开发市场需求的新产品，加快提高钢铁渣的利用率。目前，武钢的热泼技术、宝钢的滚筒技术、马钢的风淬技术、鞍钢鲅鱼圈新炼钢等企业的热闷技术，在钢铁渣的综合利用中发挥着重要作用。

在推进冶金渣深度开发、高效利用的工作中，钢铁渣产业化步伐加快，在利用率逐年提高的同时，钢铁渣综合利用标准体系日趋完善。在科技部的支持下，中国废钢铁应用协会（以下简称“废钢协”）冶金渣开发利用委员会与中冶建筑研究总院环保院完成了冶金固废资源化综合利用标准体系的研究，目前已制修订基础标准、产品标准、方法标准、规程规范等方面的31项技术标准，为冶金渣的深度开发利用提供了法规的保障和技术的支撑。

中冶建筑研究总院环保院作为冶金渣综合利用的科研单位，多年来在科研、推广、宣传、服务等方面做了大量有益的工作。从20世纪60年代开始，利用钢渣生产水泥的科研工作取得成功，使我国成为世界第一个用钢渣生产水泥的国家；20世纪90年代同有关单位研发的粒化高炉渣粉产品实现了工业化生产，极大地提升了高炉渣的综合利用率；从1992年开始针对钢渣稳定化处理和高价值资源化技术的研究工作，不断取得新成果，已从第一代块状钢渣热闷处理方法发展到第四代钢渣辊压破碎—有压热闷技术与装备，解决了因钢渣自身成分导致体积膨胀的难题，对钢渣的深度开发利用作出积极贡献。

目前，我国钢铁渣开发利用的产品已达几十种，从水泥系列到筑路原料及建材制品等，昔日堆积如山、污染环境、危害健康的废弃物变成资源化产品，服务于社会。